一·工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小。導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲面側面留0。5，底面留0。15）

4、切削引數不當（如：公差太大、SF設定太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能短不長。

2、新增清角程式，餘量儘量留均勻，（側面與底面餘量留一致）。

3、合理調整切削引數，餘量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。

二·分中：

原因：

1、操作員手動操作時不準確，手動操數有誤。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反覆進行仔細檢查，分中儘量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦乾淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三·對刀：

原因：

1、操作員手動操作時不準確，手動操數有誤。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤，（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反覆進行仔細檢查，對刀儘量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹乾淨或碎布擦乾淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底面時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程式、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四·撞機-程式設計：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程式單上的刀具和實際程式刀具寫錯。

3、程式單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程式單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、程式設計時座標設定錯誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。

2、程式單上的刀具和實際程式刀具要一致（儘量用自動出程式單或用圖片出程式單）。

3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程式單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0。5-1。0MM）。

4、在工件上實際Z軸取數，在程式單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反覆檢查）。

五·撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程式走錯（如：A7。NC走A9。NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麼位置上。（底面、頂面、分析面等）。

2、分中碰數及操數完成後要反覆的檢查。

3、裝夾刀具時要反覆和程式單及程式對照檢查後在裝上。

4、程式要一條一條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。

六·曲面精度：

原因：

1、切削引數不合理，工件曲面表面粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、程式設計走刀方式，（可以儘量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削引數，公差，餘量，轉速進給設定要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員儘量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設定要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所以我們要了解機床的效能，對有毛刺的邊進行補刀。

特殊時期，請做好相關工作，安全第一！