1。內層膠的配方設計

內層膠是輸送介質的第一工作面，也是適用條件最苛刻的部位。

對內層膠的要求

良好的緻密性，特別是輸送氣體的高壓膠管

對輸送介質有良好的適應性，如輸油膠管要求耐溶脹，化工膠管要求耐磨蝕，泥沙膠管要求耐磨損，食品膠管要求無毒、無味。

具有一定的彈性、柔軟性、耐老化性。

工藝上的要求

與其他部件硫化速度匹配，即與外膠相接近，但要慢於布層膠。

適於工藝加工性的要求，如半成品有足夠挺性，收縮性小，壓出，壓延表面光滑，易於成型。

配方設計要點

膠種選擇上，以天然膠和丁苯橡膠為主，或天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠並用；

也可採用橡塑共混，並可使用適量的再生膠。一般含膠率為25%～30%。

補強填充體系，補強劑可謂高耐磨爐黑、半補強爐黑、通用爐黑並用，通常以兩者並用的綜合性能較好

填充劑以碳酸鈣、陶土等無機填料為主。

軟化增塑劑方面，石油系軟化增塑劑如重油、機油、松焦油和固體軟化增塑劑如瀝青、石油樹脂並用

防護體系方面，以胺類防老劑，如防老劑A等為宜。

2。擦布膠的配方設計

擦布劑也稱為布層膠，主要作用是使骨架層之間以及骨架層與內、外膠層之間牢固結合。

對擦布膠的要求

要求膠料的流動性好，對織物有一定的滲透性，能深入纖維以及織物的結構中，以提高各部件的粘合強度，同時附著力強。（也可理解為粘合性）

膠料也應具有一定的強伸效能以及耐屈耐疲勞效能。

工藝上的要求

具有良好的壓延工藝效能。

硫化速度與其他部件匹配，要有足夠的流動性與滲透性，初硫點稍慢，但正硫點應快於內、外層膠，才能達到同步硫化。

配方設計要點

膠料配方以天然橡膠為主，可適量配用丁苯橡膠、順丁橡膠、氯丁橡膠等通用橡膠，並可適量加入再生膠。一般含膠率為35%~40%。

硫化體系採用一般的硫黃和促進劑，與內層膠相適應，但其硫化速度應快於內層膠。

補強劑菜喲炔半補強爐黑或通用爐黑或二者並用

填充劑以碳酸鈣、陶土等無機填料為主，用量不宜過多

軟化增塑劑具有增粘作用的松焦油、重油，並配以適量的松香、古馬隆樹脂、石油樹脂以及RF、RH直接黏合體系

氯丁橡膠用量較大的配方中，應配用適量的酯類增塑劑，如鄰苯二甲酸二丁酯等

3。填充膠的配方設計

填充膠又稱為中間膠或中膠

填充膠主要應用於多層骨架膠管，起到填充、黏合骨架與膠層的作用，同時也起到一定的緩衝作用，使膠管成為一體，減少管體骨架材料之間在動態下大的摩擦疲勞和生熱影響，防止內、外層膠與骨架層出現脫層現象，它也是內層膠的保護層

填充膠的要求：

良好的黏合效能

良好的彈性、柔軟性、耐屈撓性。

硫化速度應與各層匹配，要求硫化的滲透性強，初硫點慢，但正硫點應要稍微快於內、外層膠。

通常以天然膠為主，與適量的丁苯橡膠、順丁橡膠並用，也可以配上適量的再生膠，含膠率為35%左右

硫化體系與擦布膠相似，可採用硫黃和促進劑（噻唑類與次磺醯胺類並用），但硫黃用量要略大於內層膠和擦布膠

補強填充劑以半補強爐黑和高耐磨爐黑並用效果較好，用量略低於內層膠和外層膠

填充劑可採用碳酸鈣等廉價無機填料。

軟化增塑劑一般以石油系的液體軟化增塑劑（重油、瀝青等）和固體軟化增塑劑並用。

適當多家黏合型軟化增塑劑，古馬隆樹脂、松香以及RF\RH直接黏合體系。

4。外層膠的配方設計

外層膠是膠管的第二工作頁面，暴露於空氣中，起著保護內層結構不受外界損傷（例如磨損、老化、腐蝕等）的作用

對外層膠的要求

外層膠必須滿足使用環境和工作條件的需要，例如與地面接觸拼房的膠管要求膠料具有良好的耐磨性和抗撕裂性。

長期暴露在大氣中或惡劣氣候條件下使用的膠管，應具有優異的耐老化效能。

工藝上的要求

流速平穩、平坦性良好

壓出、壓延表面光滑/

配方設計要點

外層膠配方通常以氯丁橡膠為主，並與天然橡膠、丁苯橡膠等通用橡膠並用，若採用有芯法包布硫化工藝，可適量配用再生膠，一般含膠率在30～35%

硫化體系可選用硫黃、促進體系，促進劑以次磺胺類為主，

若氯丁橡膠用量較多時（50%以上），應配合氯丁橡膠硫化體系

填充體系一般是半補強爐黑和高耐磨爐黑並用較好，其用量應稍低於內層膠的炭黑用量

填充劑可與內層膠所用的品種相同，但數量要低於內層膠所用數量。

軟化增塑劑以酯類增塑劑為主（DBP\DOP等）與石油系軟化增塑劑（以松焦油、機油、重油為主體，可適當摻用三線油、六線油）並用效果較好

防老劑以胺類防老劑（防老劑A）為主，並配以適量的物理防老劑等（石蠟）

5。膠漿類的配方設計

對其效能要求為：具有良好的黏合性，硫化流動性好，彈性、柔軟性、以及耐屈撓性好。

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