橡膠混煉過程中粘輥現象是比較常見的，造成粘輥的原因也有很多。想要防止和解決粘輥問題必須弄清楚粘輥問題的起因。以下就是造成橡膠粘輥問題的一些原因及相應的解決辦法。

1）生膠種類

粘輥與生膠的品種有著密切的關係，有些生膠如氯丁橡膠、丙烯酸酯橡膠、聚醚橡膠等在混煉過程中易粘輥。儘管在混煉過程中採取了一些防範措施和處理辦法，但往往卻不能獲得滿意的效果。對於因生膠品種引起的粘輥問題，可以考慮新增部分功能性助劑。

2）配合劑

由於配合劑造成的粘輥現象非常多。

常見的一種是在配方中軟化劑新增過多使混煉膠硬度不高而引起混煉膠易粘輥。特別是易粘輥的生膠，比如氯丁橡膠膠料，如果軟化劑用量大，硬度（邵爾A）在60以下時粘輥現象就比較嚴重。這種情況，用少量滑石粉覆蓋輥筒表面，透過正當的操作，可使翻煉、薄通正常進行，但千萬不可塗覆得過多，否則會影響膠料質量。同理，在某些配方的丙烯酸酯橡膠混煉過程中，用硬脂酸塗覆輥筒表面也可減輕粘輥現象。

丁腈橡膠屬於不易粘輥的橡膠，但用沉澱法白炭黑作為補強劑時，往往會出現嚴重粘輥現象，遇到這種情況，不必擔憂，在混煉後期膠料會自行脫輥。

氟矽橡膠膠料是極易粘輥的，在不影響氟矽橡膠膠料效能的前提下加入一些矽橡膠，也可以減輕氟矽橡膠在混煉過程中的粘輥現象。

3）輥溫

每種生膠在混煉過程中都有其最佳的混煉溫度，如果溫度不適宜，也會使橡膠混煉過程中出現粘輥現象。

比如，氯丁橡膠、氯醚橡膠及丙烯酸酯橡膠在溫度較高的情況下混煉時，粘輥現象就比較嚴重，膠料無法從煉膠機上扒下，嚴重者造成膠料焦燒。

對於矽橡膠來說，混煉溫度要低，以避免粘輥，但是，當加入硫化劑尤其是DCP後，混煉溫度應適當提高，一般為40~50℃，因為DCP的熔點是39℃，如果低於這個溫度，DCP不易分散，而使膠料含有大量的DCP粒子，從而影響膠料質量；如果溫度過高，則又會使膠料粘輥，因此，DCP作為矽橡膠硫化劑時，混煉溫度要控制得當，既不能太高又不能過低。

在混煉過程中，一定要根據具體情況來確定混煉溫度。比如丁腈橡膠中加入大量的樹脂時，如果仍按丁腈橡膠一般較低的溫度進行混煉，往往粘輥現象較為嚴重，在溫度稍高的情況下混煉，粘輥現象反而減輕。

4）結語

以上是最常見的三種引起橡膠粘輥問題的原因及對應的解決方法。當然造成粘輥的原因還有很多，諸如加料順序、混煉方法、輥筒的清潔度材質等。有時候原因也並非單一的，當我們始終無法確定粘輥原因，也沒有找到適合的解決粘輥問題的方法時，可以考慮新增相應的防粘輥功能性助劑，這是最簡單，也是最高效的方法。

目前對應的兩款助劑產品，防粘輥劑RSP-35適用於各種膠料，而增韌劑GS-101則主要適用於矽橡膠及氟矽橡膠。