提到新能源汽車你會想到什麼，反正在我印象裡，是某某品牌又漏雨了，某某品牌又自燃了，還有像是內飾用料廉價、整車縫隙拼合不規整。這些事兒早就成為了家常便飯，如果你跟新能源車主聊起這個話題，他們最多的迴應就是：又不是不能開，字裡行間充滿了無奈。

新能源時代，「生產工藝」和「質量控制」還重要嗎？

Hello ID Family

作為一汽-大眾國內5大廠區中，自動化率最高的生產基地，為了迎接MEB平臺以及全新的ID系列車型，佛山工廠將焊裝車間進行了擴建，並且增加了全新的MEB電池組裝生產車間。

在一汽-大眾佛山工廠，ID家族車型將與奧迪等高階燃油車共線生產，由於新能源產品與燃油車產品結構有所不同，因此也就要求產線具備兩種生產能力，這對機械臂和產線自動化控制提出了更高的要求。

何為「生產工藝」

一臺乘用車，全車上下大概有20000個零件，如果我們單個零件的故障率按照1PPM（百萬分之一）算，最終完全沒故障的機率在98%，如果一家車企年產100萬，那需要返廠維修的就有兩萬臺。想要降低故障率，最好的辦法就是多用機器少用人，此時提升工廠自動化率尤為關鍵。

在佛山MEB工廠的焊裝車間中，擁有1269臺庫卡機器人，自動化率達到了90%，主焊工序自動化率實現了100%，機械臂在數控程式指令下有序且精準的焊接，提升車身強度，保障車輛安全效能。

在塗裝車間，不僅自動化率高達100%，在漆面的工藝和清漆配方上面，大眾使用的都是美國PPG的清漆，質感好、硬度高、厚度大。反映到終端產品層面，某新能源巨頭的新車，出廠自帶車漆“橘皮”，我身邊一批韭菜車主的車漆，兩年暴曬以後甚至有了裂紋；而大眾的車漆，開個五年只要還是原漆面，質感依舊能保持地很好。

總裝階段亦是如此，21%的自動化率，已經是目前全球範圍內自動化水平最高的總裝車間之一，而這對於消費者有什麼價值呢？跟大家分享一個數據，大眾在總裝車間，間隙匹配的公差跟奧迪一致要求0。5mm，對比一下那些新勢力，飾條是對不齊的，膠條是會掉的，縫隙是能塞進手掌的。如果是你，你會怎麼選？

而在電池包層面，Micro-Mig焊接工藝鋁合金外殼，在保證車身輕量化的同時又具備了高強度結構，使電池包在各種工況下不被擠壓變形。電池包的上下殼體裝配採用了一體式發泡膠及液體密封膠自動塗敷工藝的雙重保障；下殼體與水冷板間運用結構膠、密封膠及高速衝鉚等工藝，實現了更高級別的IP68防塵防水。

擁有先進的「生產工藝」是提升零部件生產與組裝合格率的基礎，不管是在燃油車時代還是電動車時代，都是如此。

「質量控制」的關鍵指標

過去在整車的研發製造領域，質量控制一直以來都是合資品牌的優勢所在，那麼在電動車領域，這種優勢還存在嗎？我們以兩個常見場景，跟大家聊聊電動車的核心——電池包。

南方的客戶，最常見的用車場景有兩個：高溫與高溼。而這兩個場景恰恰也是電池包最害怕的兩個場景——過熱失控與進水漏電。

從2021年起，《電動汽車用動力蓄電池安全要求》成為強制執行標準，對電動車核心的電池組提出了更明確、嚴格的要求，在新增的測試項，是要求電池單體在發生熱失控後，電池系統在5分鐘內不起火、不爆炸，為車內乘員提供更充足的逃生時間。

而對於南方城市而言，夏季暴雨都是常事，對於電動車而言，涉水能力就顯得尤為關鍵。過去在國標的強制防水要求裡面，30分鐘，水浸沒，1米水深，透過即可，大多數的電池包這個水平（IP67）。

而對於MEB電池包來說，電池包不僅滿足帶電狀態下的IP68級別防塵防水能力（24小時，水浸沒，1米水深）。電池包還通過了高壓水槍噴射、高溫高壓水衝擊、溫度衝擊浸泡等一系列高標準考驗。就算是南方牆面滲水的梅雨季節，也完全可以放心的把車輛在室外停放，不用擔心氣候溼度過大對電池造成損傷。”

除了這兩個場景外，老百姓們買車，大多數都是奔著5-8年去用車的，嚴苛的質控標準，會讓車輛的全生命週期都有出眾的行駛品質。為了保證電池系統的日常可靠性，在整個質檢環節會透過對MEB電池的強度、電器效能、氣密性、充放電等與安全息息相關的效能進行檢測，最終一汽-大眾執行到的企業檢測標準多達197項，遠超國標18項的標準。

總結

造車不是造電子產品，對於大多數人而言，它還是一個需要長時間使用的高價值的工業品，我相信沒有人會希望自己的車做工差吧。但是做工和質量，不是想做好就能做好，需要幾個條件。第一，要有技術積累，工藝和品控等等都不是說來就來的。第二要有相應投入，工藝要求的高低，不同企業實現的成本也會千差萬別。

新能源時代，「生產工藝」和「質量控制」還重要嗎，消費者嘴上可能不會說，但是對於廠家而言，只要我們還在造一輛車，這項最基本的技能就是“底線”。