三年來累計實施智慧化改造、數字化轉型專案超400個，總投入超200億元，智慧製造投資佔工業投資比重連續三年超50%--

“智改數轉”賦能“創新張家港”

□蘇報駐張家港記者 楊溢 陳夢嬌

今年1月，總投資約56億元的信義光能面板專案奠基，引進智慧化、連續化全自動生產技術，打造智慧工廠；4月，總投資40億元的天兵科技運載火箭及發動機生產基地開工，將開展商業航天前瞻性智慧製造技術攻關，打造航天領域先進製造產業叢集；8月，總投資8億美元的稻興科技8K超高畫質影片（張家港）智慧製造基地專案簽約，構建高畫質影片產業“一院一鏈兩基地”……今年以來，張家港簽約、開工的重大專案中，“智慧製造”頻頻亮相，彰顯出張家港創新發展的蓬勃張力。

2018年，張家港市出臺《智慧製造三年行動計劃》，不斷加快製造業智慧化改造、數字化轉型步伐。三年來，該市累計實施“智改數轉”專案超400個，總投入超200億元，智慧製造投資佔工業投資比重連續三年超50%。一條以數字經濟和工業網際網路串起的港城“智造”生態鏈加速形成，“智改數轉”不斷為“創新張家港”建設聚力賦能。

專案引領、示範帶動，攀高追新打響“港城智造”

在沙鋼的生產車間，自動打捆機、無人行車系統、自動造球系統等智慧裝置高速運轉，操作工在電腦螢幕前就能獲得各項資料……

沙鋼透過建設一箇中心、一條智慧化生產線、四大系統、七大平臺，打造“高階線材全流程智慧製造新模式應用專案”，生產效率提高31。5%，運營成本降低23。2%，產品不良率降低26。8%，獲評國家級智慧製造專案。

專案引領、示範帶動，是港城推動工業經濟“智改數轉”的“錦囊妙計”。

2019年以來，張家港市開展規模以上工業企業智慧製造成熟度測評全覆蓋行動。每年為100多家企業提供智慧工廠、車間免費診斷或補助。

今年，張家港市工信局聯合該市工經聯，面向重點產業鏈部分規上企業，以“線上+線下”模式分行業開展智慧製造診斷，累計完成診斷服務企業超700家。

此外，張家港市不斷加大企業“智改數轉”支援力度，對企業智慧化改造專案分三檔給予8%到12%的資金補助，每年撥付智慧製造獎補資金2億元左右。

財政資金的撬動作用提升了企業實施技術改造的意願和熱情，帶動港城智慧化改造按下“加速鍵”。近兩年，該市實施智慧化改造專案數及投資額均實現年增長60%以上。

今年以來，張家港市工信局積極落實智慧化改造貸款貼息獎勵政策，支援企業開展智慧化改造專案。預計全年港城企業透過蘇州綜合金融服務平臺獲得放款金額超13億元，佔蘇州近四分之一。

截至目前，張家港市已有沙鋼集團、海陸重工、新美星、海獅機械、清研檢測5家企業獲評國家級智慧製造試點示範專案，109家企業透過國家兩化融合貫標認定。累計獲評省級重點工業網際網路平臺、標杆工廠6個，省級示範智慧車間68個，蘇州市級示範智慧車間129個。其中，今年獲評蘇州市級示範智慧車間43個，獲評數連續兩年位列蘇州各板塊第一位。

張家港市工信局局長曹鷹飛說：“‘十四五’期間，將以智慧化改造、數字化轉型作為推動產業結構最佳化提升的重要抓手，促進實體經濟與數字技術融合發展，推動企業攀高追新，打造更多示範標杆，全力打響‘港城智造’品牌。”

以建促用、建用並進，“智改數轉”引發“飛輪效應”

來到永鋼集團冶金塵泥資源化處理專案的轉底爐數字化車間中控室，工藝員吳飛鵬手握操縱桿，控制著螢幕上的虛擬員工“小偉”穿梭在虛擬車間，對機械裝置進行點巡檢。“現在有了‘小偉’幫忙，不用再一個車間一個車間跑，上班就像在‘打遊戲’，省時又省力。”吳飛鵬說。

作為永鋼綠色發展的重點產業專案，永鋼冶金塵泥資源化處理專案建設之初便植入了“智慧基因”。依託數字建模技術，永鋼打造了一座虛擬工廠，實現了原始生產資料的精準掌控、智慧控制的全流程匹配。

因為有了資料“雙胞胎”，工廠實現了所有裝置資訊和生產資料的視覺化呈現，這讓虛擬員工“小偉”有了用武之地。“‘小偉’點巡檢效率是普通員工的3倍，保證了每個資料的準確性，可謂又快又準。”永鋼集團迴圈利用事業部冶金塵泥加工車間主任李偉介紹，如果生產過程中出現異常，“小偉”還會第一時間“飛”到現場，透過其“眼睛”發現故障裝置，為維修人員提供指引。

“以前是先建工廠，再進行數字化改造，而這個專案是完全倒過來，是個擁有智慧‘DNA’的未來工廠。”永鋼集團數字創新部部長張良斌說，目前，該專案已實現了從進料到生產加工再到產出的全流程智慧化控制，相比一般的工廠，不但工人數量減少了一半，生產效率也大大提升，年處理冶金塵泥25萬噸，讓永鋼“固廢不出廠”成為現實。近日，該車間獲評“2020年度中國標杆智慧工廠”稱號。

5G大資料、工業網際網路的創新應用推動傳統鋼企成為智慧製造的“頭號玩家”，而“以建促用、建用並進”的雙輪驅動模式激發出張家港“智改數轉”的“飛輪效應”。

天鵬電源200米長的自動化生產線上只有2至3名工人，每分鐘完成200顆電池組裝，一次檢測合格率達99%，二次檢測合格率可達99。6%。

駿馬鋼簾線配置多條電鍍作業線的放線自動轉換裝置，引入裝置能耗即時遠端採集系統、電鍍作業線工藝控制引數遠端即時採集系統、遠端異常預警功能等先進的資訊化技術，實現減員增效，車間人均產量提高29。6%。

華燦光電的車間裡，180餘臺智慧化生產裝置用一根“資料線”連成一體，實現裝置執行狀態實時監控、故障報警和診斷自動分析、生產任務自動指揮排程、車間作業計劃自動生成。企業年人均產值達到133萬元。

一個個“智改數轉”專案的落地實施，正推動港城製造實現由“大”到“強”的新跨越。

企業“上雲”、 服務落地，一“老”一“小”搭乘數字快車

在宏寶集團會議室大螢幕上，鍛造自動線、高檔鉗車間、汽車管自動生產線等車間生產狀況一目瞭然。“企業‘上雲’後，我們將現有ERP、MES、OA等系統整合為業務生產展示大平臺，實現生產狀況監控、生產任務指揮排程、車間生產作業自動完成，幫助企業每年減少運營成本超百萬元。”宏寶集團董事長朱劍峰說。

這朵能量滿滿的“雲”，正是江蘇騰瑞智聯數字科技有限公司與張家港市政府、騰訊雲聯合共建的全國縣級市首個騰訊工業雲基地。

雲基地立足蘇南，面向長三角，匯入騰訊雲工業生態、工信部和其他高階智慧製造資源，圍繞助力智慧製造、推動企業上雲、構建產業互聯等三大功能，打造智慧製造、產業互聯、創新孵化、專題培訓、綜合展示等五大服務為一體的工業網際網路融合發展中心。

騰瑞智聯還以騰訊雲技術為底層構架，自研瑞聯工業網際網路雲平臺，利用大資料、物聯網等先進技術手段，為企業生產管理提供全套數字化解決方案。目前，該平臺已有風雲、卓遠等30家知名服務商入駐，匯入工業App200多個。

然而，把工業網際網路的服務引入平臺只是第一步，把線上服務匯出到企業生產、經營、管理一線才是關鍵。

“推動企業‘智改數轉’重點和難點在於‘一老’和‘一小’。”江蘇騰瑞智聯數字科技有限公司董事長朱鶴鳴坦言，老企業對智慧化改造和數字化轉型理解不深、信心不足，往往捨不得投入，而小企業體量小，能力弱，有“上雲”的意願卻又沒實力。

為打破僵局，張家港市實施中小企業“上雲上平臺”行動計劃，發放“企業上雲”資訊券，讓企業僅用五分之一的價格便可享受供應商管理、財務管理、線上物流倉儲等多種服務，以此撬動更多中小企業企業騰雲上網。

在此基礎上，騰瑞智聯建立起“區鎮-辦事處-村社群”的網格化智慧製造服務體系，逐一對接企業需求，為企業提供診斷、評級、申報、培訓交流、參觀遊學、會議會展、政策解讀等“一條龍”運營服務；公司還與樂餘鎮、大新鎮等8個區鎮簽署戰略合作協議，共同舉辦工業遊學、工賦大講堂、智慧製造沙龍等活動，積極引導企業加強對智慧製造的理解和認識，努力激發企業潛能。

一套組合拳為雲平臺帶來大流量。截至目前，張家港市已有近800家企業核心業務系統和重點裝置“上雲上平臺”，騰瑞智聯累計為61家企業開展智慧製造診斷，服務智慧車間企業24家、兩化融合貫標企業22家、獲批江蘇省四星級上雲企業72家。

曹鷹飛說，加速佈局工業網際網路生態體系，到2025年，打造一批具有示範引領作用的工業網際網路標杆工廠，實現企業上雲數超3000家。積極融入長三角一體化數字經濟生態圈，打造獨具特色的數字經濟產業鏈，到2025年數字經濟產業鏈規模力爭突破1000億元。

【來源：蘇州日報】

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